1、輸送帶接頭為何容易出現(xiàn)裂縫、斷裂？

    輸送帶接頭處的強度比正常帶體的強度要低。普通用機械形式連署時，接頭強度僅能達到帶體強度的40－50％，冷膠形式品質比較好時，接頭強度能達到60－70％，而熱膠接頭強度能達到80－90％（接頭辦法準確、無品質欠缺）。因為接頭部位的強度比較低，假如膠接辦法錯誤，接頭的強度便會更加低，如開刀、打磨時傷及下一層布、打磨過度、搭接長度不夠、階梯個數(shù)不夠、膠接頭所用橡膠性能非常不好或已經自硫失去效力、鋼絲繩打磨過度、鋼絲繩生銹等，接頭部位的強度將會大打折扣扣，在運用時，容易顯露出來接頭部位斷裂的現(xiàn)象。

    這個之外，輸送帶假如不認為合適而使用封口膠、或膠接頭的方向不正確時，接頭部位容易顯露出來出現(xiàn)裂縫（面膠部位）。

2、輸送帶出溜是因為何故？

    輸送帶正常運轉時，帶速不低于輥筒轉速的95％。假如輥筒與輸送帶的磨擦力不夠，輸送帶就容易顯露出來出溜的現(xiàn)象。引動輥筒與輸送帶磨擦力不夠的端由眾多，常見的有：拉力不夠、負荷開始工作、輥筒外表磨擦系數(shù)不夠等。拉力不夠的端由有：張緊行程不夠、配幢幢量不夠、輸送帶太長等；

輥筒外表磨擦系數(shù)不夠的端由有：輥筒外表粉和水發(fā)酵制成的食品膠磨耗太大、帶體過濕或粘有潤滑油油、帶體外表粘有物料（易被水溶漲的）。

3、膠接用膠料、膠漿儲存有哪一些要求？

    軟片、膠漿應保留在陰沉、干燥的地方，防止太陽光直接映射、防止各種輻射，并遠離火源。

    軟片、膠漿應防止保留在塵土較大的場所，防止各種化學東西與其相接觸。

    保留軟片、膠漿的背景濕潤程度50百分之百-75百分之百，溫度應不低于5℃，不超過35℃。

    軟片、膠漿的保留期：夏天1個月、寒冬2個月、春秋1個半月。

4、帶子的膠接辦法？

提議輸送帶膠接認為合適而使用熱膠形式膠接，半中腰需求貼芯膠，每個階梯只能有一層布，接頭方向要順著輸送帶運轉的方向。

5、鋼絲帶半中腰縱向撕裂14-15米，怎么樣補綴？

    可將毀壞部位的上下遮蓋膠所有剝去（長度越過毀壞局部50-100mm，寬度超過毀壞局部30－50mm），同時取一段與脫落部位體積相同的橡膠（最好帶一層布層），而后依照冷膠辦法補綴即可。

6、熱膠剝頭形式（一端邊膠去掉行不行）？

    這是額外一種膠接辦法，這種辦法也是可以的，不過假如認為合適而使用這種辦法，要注意以下幾點：

    a、必須要認為合適而使用封口膠；

    b、邊膠部位相交接的部位必須要經過為熟橡膠銜接；

    c、橡膠銜接的部位必須要打磨

    欠缺，假如處置非常不好，邊膠部位容易毀壞。

7、EP耐高溫帶與棉帆布耐高溫帶的比較：

    a、相同點：外表遮蓋膠相同。

    b、不一樣點：棉帆布能力無上溫度150℃；EP－TNG帆布能長時期運用在200℃條件下辦公，無上可運用在220℃條件下運用；

    棉帆布強度比較低，僅為50N／mm；而EP—TNG帆布強度比較高，常用200型為200N／mm；

    棉帆布耐高溫帶黏著力比較低，EP耐高溫帶的黏著力比較高；

   EP耐高溫帶的運用生存的年限表面化常于棉帆布耐高溫帶。

8、不一樣廠家的芯膠能不可以混用？

    不提議將不一樣廠家的芯膠混用，由于不一樣廠家的芯膠的根據(jù)處方配藥不一。橡膠中的合適劑品類眾多，有的會有交互反響，在同一個廠家的根據(jù)處方配藥中，不會顯露出來有不好交互反響的合適劑，但不一樣廠家的根據(jù)處方配藥差別非常大，將不一樣廠家的芯膠一塊兒運用，有可能會顯露出來合適劑的交互反映，影響芯膠的運用效果。

9、接頭溫度達到120℃，但沒達到正常硫化溫度好不好？

    不可以。橡膠的正常硫化交聯(lián)溫度是由橡膠中的硫化劑和增進劑表決的，普通廠家為了保證橡膠加工的安全性，不會將輸送帶所用橡膠的硫化開始溫度定得很低。因為這個，在溫度達到120℃的事情狀況下，橡膠不會進入了正常硫化狀況，因為這個，在120℃事情狀況下，輸送帶接頭的品質會遭受非常大影響的。

    一般在硫化溫度高于增進劑、硫化劑硫化臨界溫度而達不到正常硫化溫度時，可以采取延長硫化時間的辦法，使橡膠的硫化能達到要求。普通溫度每低于10℃，硫化時間延長2—4倍。

    當然，出于性能方面的思索問題，我們不提議認為合適而使用低溫長時間硫化的辦法。

10、為何布紋有疏密、粗細？

    布紋的疏密、粗細和布的品種、強力登記相關系。因為不一樣纖維的模量、強度不同，因為這個要達到規(guī)定的強度，就要采取不一樣直徑、不一樣旦數(shù)纖維、紗線，因為這個就顯露出來了布紋的疏密、粗細方面的區(qū)別，普通來講，聚酯要錦綸密，也要錦綸粗；強力高的布要比強力低的布密、粗。